精密五金加工零件的裝夾與定位

精密五金加工零件的裝夾與定位 1、夾緊與安裝 即使用剛度較高的機床進行加工，如果加工的工件及其夾具沒有足夠的剛性，也會出現自激振動或尺寸偏差，因此，在考慮夾緊方案時，應注意工件的穩定性。不合理的裝夾也有同樣的后果，它會在裝夾過程中使剛性不好的工件發生變形。 在考慮夾緊方案時，夾緊力應力求靠近主要支承點上，或在支承點所組成的三角內，并力求靠近切削部位及剛性好的地方，盡量不要在被加工孔的上方。同時，考慮各個夾緊部件不要與加工部位和所用刀具發生干涉。 夾具在機床上的安裝誤差和工件在夾具中的定位、安裝誤差對加工精度將產生直接影響。即使在程序零點與工件本身的基準點相符合的場合，也要求工件對機床坐標軸線上的角度進行準確地調整。如果編程零點不是根據工件本身，而是按著夾具的基準來測量，則在編制工藝文件時，根據零件的加工精度對裝夾提出特殊要求。夾具中工件定位面的任何磨損以及任何污穢都會引起加工誤差，因此，操作者在裝夾工件時一定要將污物擦干凈，并按工藝文件上的要求找正定位面，使其在一定的精度范圍內。 夾具必須保證最小的夾緊變形。零件在粗加工時，切削力大，需要夾緊力大，但又不能把零件夾壓變形，因此，必須慎重選擇夾具的支承點、定位點和夾緊點。壓板的夾緊點要盡量接近支承點，避免把夾緊力加在零件無支承的區域。如采用這些措施仍不能控制零件變形，只能將粗、精加工工序分開，或者粗加工程序僅編制粗加工過程，在粗加工后編一任選停止指令，操作者松開壓板，放松夾具，使零件消除變形后，再繼續進行精加工。 2、確定零件在機床工作臺上的最佳位置 在臥式加工中心上加工零件時，由于要進行多工位加工，就要考慮零件（包括夾具）在機床工作臺上的最佳位置，該位置是在技術準備過程中考慮機床行程，各種干涉情況，優化匹配各部位刀具長度而確定的。如果考慮不周，將會造成機床超程，更換刀具，影響加工精度或重新進入試切階段而造成浪廢工時等不良后果，也增大了出現廢品的可能性。 加工中心具有的自動換刀（ATC）功能決定了其最大的弱點為刀具懸臂式加工，在加工過程中不能使用鏜模、支架等。因此，在進行多工位零件的加工時，應綜合計算各工位的各加工表面到機床主軸端面的距離以選擇最佳的刀具長度，提高工藝系統的剛性，從而保證加工精度。